استخراج سنگ آهن چگونه انجام میشود؟

استخراج سنگ آهن: اهمیت و جایگاه جهانی

سنگ آهن، ماده اولیه حیاتی برای تولید فولاد است و نقش بی بدیلی در توسعه زیرساخت ها، صنعت خودروسازی و بسیاری از صنایع دیگر ایفا می کند. فرآیند استخراج سنگ آهن، مجموعه ای پیچیده از عملیات مهندسی و زمین شناسی است که از مراحل اکتشاف تا خرید تجهیزات معدن و فرآوری نهایی را شامل می شود. این عملیات نه تنها نیازمند سرمایه گذاری قابل توجه است، بلکه به دانش فنی و تکنولوژی های پیشرفته برای بهره برداری بهینه و پایدار از منابع نیز احتیاج دارد.

اهمیت استراتژیک این ماده معدنی، کشورهای جهان را به سرمایه گذاری گسترده در حوزه های معدنکاری سنگ آهن و به دست آوردن آن سوق داده است. این مقاله به بررسی جامع تمامی جنبه های مربوط به تولید سنگ آهن، از روش های نوین تا چالش های زیست محیطی می پردازد و راهنمایی کامل برای آشنایی با این صنعت کلیدی ارائه می دهد.

تاریخچه معدنکاری سنگ آهن

استفاده از آهن به هزاران سال پیش بازمی گردد و تاریخ تمدن بشر با تاریخ به دست آوردن آهن گره خورده است. در ابتدا، آهن از شهاب سنگ ها به دست می آمد، اما با کشف فرآیند ذوب، بشر توانست از ذخایر سنگ آهن زمینی بهره برداری کند. روش های اولیه استخراج آهن بسیار ابتدایی و دستی بودند، اما با گذشت زمان و پیشرفت علم، تکنیک ها و ابزارهای مورد استفاده برای استخراج از معادن سنگ آهن نیز توسعه یافتند.

از دوران باستان تا انقلاب صنعتی، تحولات چشمگیری در روش‌های استخراج سنگ آهن رخ داد. معرفی ماشین‌ آلات بخار و سپس موتورهای احتراق داخلی، انقلاب صنعتی را به اوج رساند و نیاز به سنگ آهن را به شدت افزایش داد.

برای خردایش سنگ‌های استخراج‌ شده، استفاده از تجهیزاتی مانند سنگ شکن کوبیت به مرور رایج شد که عملیات خردایش را سریع‌تر و کارآمدتر می‌کرد. این نیاز، به توسعه گسترده‌تر عملیات معدنکاری و ابداع روش‌های کارآمدتر برای تولید سنگ آهن انجامید.

انواع سنگ آهن و ویژگی های آن ها

سنگ آهن در اشکال و کانی های مختلفی یافت می شود که هر یک دارای خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوتی هستند. شناخت این انواع برای انتخاب روش استخراج مناسب و بهینه سازی فرآوری از اهمیت بالایی برخوردار است. ترکیب شیمیایی و عیار آهن در این کانی ها، کیفیت نهایی محصول را تعیین می کند.

هماتیت و مگنتیت: کانی های اصلی

هماتیت (Hematite): این کانی با فرمول شیمیایی Fe2O3، یکی از مهم ترین و فراوان ترین سنگ های آهن است. رنگ آن معمولاً قرمز مایل به قهوه ای تا سیاه است و عیار آهن آن می تواند به ۷۰ درصد نیز برسد. هماتیت به دلیل سهولت فرآوری و عیار بالای آهن، از ارزش اقتصادی زیادی برخوردار است و به طور گسترده ای در جهان استخراج می شود.

مگنتیت (Magnetite): مگنتیت با فرمول شیمیایی Fe3O4، دیگر کانی مهم سنگ آهن است. این کانی دارای خاصیت مغناطیسی قوی است و رنگ آن سیاه متمایل به خاکستری است. عیار آهن مگنتیت می تواند تا ۷۲٫۴ درصد نیز برسد. خاصیت مغناطیسی آن، فرآیند جدایش را تسهیل می کند و اغلب در معادنی یافت می شود که فرآوری به روش مغناطیسی انجام می شود.

گوتیت، سیدریت و دیگر کانی ها

گوتیت (Goethite): این کانی (FeO(OH))، اغلب به صورت اکسیدهای هیدراته آهن یافت می شود و رنگ آن قهوه ای مایل به زرد است. عیار آهن گوتیت معمولاً کمتر از هماتیت و مگنتیت است، اما در برخی مناطق به عنوان منبع استخراج آهن مورد استفاده قرار می گیرد. فرآوری آن ممکن است نیازمند مراحل پیچیده تری باشد.

سیدریت (Siderite): سیدریت (FeCO3) یک کربنات آهن است که رنگ آن قهوه ای روشن تا تیره است. عیار آهن آن معمولاً پایین تر (حدود ۴۸ درصد) است و برای استفاده در صنعت فولاد، نیاز به کلسیناسیون دارد تا کربن دی اکسید آن حذف شود. این کانی نیز به عنوان یک منبع ثانویه سنگ آهن محسوب می شود.

علاوه بر این ها، کانی های دیگری نظیر لیمونیت (Limonite) نیز در ذخایر سنگ آهن یافت می شوند که ترکیبی از هیدروکسیدهای آهن هستند. شناسایی دقیق این کانی ها و ویژگی های آن ها، گام اول در برنامه ریزی یک فرآیند استخراج سنگ آهن کارآمد و اقتصادی است.

مراحل استخراج سنگ آهن

فرآیند استخراج سنگ آهن از معدن سنگ آهن، شامل مراحل متعددی است که هر یک نیازمند برنامه ریزی دقیق و اجرای اصولی هستند. این مراحل به طور زنجیره ای به یکدیگر وابسته بوده و انجام صحیح هر مرحله بر بهره وری کلی عملیات تاثیرگذار است.

1. اکتشاف و ارزیابی ذخایر

اولین گام در معدنکاری سنگ آهن، کشف و شناسایی ذخایر بالقوه است. این مرحله شامل نقشه برداری زمین شناسی، نمونه برداری، حفاری های اکتشافی و مطالعات ژئوفیزیکی می شود. هدف اصلی، تعیین وسعت، عیار، عمق و کیفیت ذخایر سنگ آهن است. داده های حاصل از این مطالعات، اساس تصمیم گیری برای ادامه پروژه و انتخاب روش مناسب برای استخراج آهن را فراهم می کند.

تحلیل های آزمایشگاهی بر روی نمونه های به دست آمده، اطلاعات دقیقی درباره ترکیب کانی شناسی و ویژگی های متالورژیکی سنگ آهن ارائه می دهد. این اطلاعات برای برنامه ریزی فرآوری های بعدی و تعیین ارزش اقتصادی معدن حیاتی هستند. دقت در این مرحله، از هدر رفتن منابع در مراحل بعدی جلوگیری می کند.

2. طراحی و آماده سازی معدن

پس از ارزیابی ذخایر، نوبت به طراحی دقیق معدن می رسد. این مرحله شامل طراحی الگوهای حفاری، راه های دسترسی، سیستم های حمل و نقل، و تأسیسات فرآوری اولیه است. مهندسان معدن با در نظر گرفتن عواملی چون توپوگرافی، نوع سنگ و ملاحظات زیست محیطی، طرح جامع معدن را توسعه می دهند.

آماده سازی معدن نیز بخش مهمی از این مرحله است که شامل پاک سازی زمین، احداث جاده ها و زیرساخت های لازم، نصب خطوط برق و آب، و ایجاد دفاتر و کارگاه های مورد نیاز است. این اقدامات، بستر لازم را برای آغاز عملیات استخراج فراهم می آورند.

3. حفاری و آتشباری

برای دسترسی به ذخایر سنگ آهن در عمق زمین، ابتدا نیاز به عملیات حفاری است. ماشین آلات حفاری، چال هایی را در سنگ حفر می کنند که سپس با مواد منفجره پر می شوند. آتشباری، عملیاتی است که به منظور خرد کردن توده سنگ و آماده سازی آن برای بارگیری انجام می شود.

طراحی صحیح الگوی آتشباری، میزان خردایش سنگ را کنترل می کند و تاثیر مستقیمی بر هزینه های بعدی خردایش و آسیاکنی دارد. این مرحله نیازمند رعایت دقیق اصول ایمنی و استفاده از متخصصین مجرب است تا از حوادث احتمالی جلوگیری شود و بهره وری به حداکثر برسد.

4. بارگیری و حمل و نقل

پس از آتشباری، سنگ های خرد شده توسط ماشین آلاتی نظیر لودرهای بزرگ و بیل های مکانیکی بارگیری می شوند. این سنگ ها سپس به وسیله کامیون های غول پیکر یا سیستم های نوار نقاله به سمت محل فرآوری یا دپو منتقل می گردند. انتخاب صحیح تجهیزات معدن برای بارگیری و حمل و نقل، در کاهش هزینه های عملیاتی و افزایش سرعت تولید نقش بسزایی دارد.

سیستم حمل و نقل باید به گونه ای طراحی شود که حداقل تاخیر را در فرآیند به وجود آورد و قادر به جابجایی حجم عظیمی از مواد باشد. بهینه سازی مسیرها و نگهداری منظم از تجهیزات، از ارکان اصلی موفقیت در این بخش از فرآیند استخراج سنگ آهن است.

روش های استخراج سنگ آهن: روباز و زیرزمینی

روش های استخراج سنگ آهن، بسته به عمق ذخایر، عیار ماده معدنی، شرایط زمین شناسی و ملاحظات اقتصادی و زیست محیطی، به دو دسته کلی روباز و زیرزمینی تقسیم می شوند. هر یک از این روش ها دارای مزایا و معایب خاص خود هستند که در ادامه به تفصیل بررسی می شوند.

معدنکاری روباز: مزایا و معایب

معدنکاری روباز (Open-pit mining) یکی از رایج ترین روش های استخراج سنگ آهن است، به ویژه زمانی که ذخایر در نزدیکی سطح زمین قرار دارند. در این روش، با برداشتن لایه های خاک و سنگ های باطله (اوربردن)، به کانسار دسترسی پیدا می کنند. این روش معمولاً در مقیاس های بزرگ انجام می شود و اجازه بهره برداری از ذخایر گسترده را می دهد.

مزایای اصلی معدنکاری روباز شامل هزینه های عملیاتی کمتر نسبت به روش های زیرزمینی، ایمنی بالاتر برای کارگران، نرخ تولید بالا و قابلیت بهره برداری از معادن با عیار پایین است. با این حال، معایبی نیز دارد از جمله تاثیرات زیست محیطی گسترده مانند تخریب چشم انداز، تولید مقادیر زیاد باطله و مصرف بالای زمین. در جدول زیر مقایسه ای بین دو روش اصلی ارائه شده است:

ویژگی	معدنکاری روباز	معدنکاری زیرزمینی
عمق ذخایر	نزدیک به سطح	عمیق
هزینه عملیاتی	معمولاً کمتر	معمولاً بیشتر
ایمنی کارگران	بالاتر	پایین تر (خطرات بیشتر)
تولید باطله	بسیار زیاد	کمتر
تاثیر زیست محیطی	گسترده (تخریب سطح)	محدودتر (ریزش زمین)
عیار کانسار	قابل اجرا برای عیارهای پایین تر	اغلب برای عیارهای بالاتر

معدنکاری زیرزمینی: تکنیک ها و چالش ها

زمانی که ذخایر سنگ آهن در عمق زیادی قرار دارند و استخراج روباز دیگر اقتصادی یا عملی نیست، از روش های معدنکاری زیرزمینی استفاده می شود. در این روش، تونل ها و شفت هایی حفر می شوند تا به کانسار دسترسی پیدا کنند. این عملیات پیچیده تر و پرخطرتر از معدنکاری روباز است.

تکنیک های مختلفی در معدنکاری زیرزمینی وجود دارد، از جمله روش اتاق و ستون (Room and Pillar)، روش جبهه بلند (Longwall) و روش های ریزشی (Caving methods). مزایای این روش شامل تاثیر زیست محیطی کمتر بر سطح زمین و توانایی استخراج از ذخایر عمیق است. با این حال، هزینه های بالای سرمایه گذاری و عملیات، خطرات ایمنی بیشتر و نرخ تولید پایین تر از چالش های اصلی آن محسوب می شوند.

تهویه مناسب، نگهداری از سقف و دیواره ها، و دفع آب های زیرزمینی از جمله مسائل حیاتی در عملیات استخراج از معادن سنگ آهن زیرزمینی هستند. استفاده از تکنولوژی های پیشرفته و رعایت دقیق پروتکل های ایمنی برای موفقیت در این نوع معدنکاری ضروری است.

فرآوری و کانه آرایی سنگ آهن: از سنگ خام تا کنسانتره

پس از استخراج، سنگ آهن خام معمولاً دارای عیار پایین و ناخالصی های زیادی است که آن را مستقیماً برای تولید فولاد نامناسب می کند. بنابراین، فرآوری سنگ آهن یا کانه آرایی (Mineral Processing) ضروری است تا عیار آهن افزایش یافته و ناخالصی ها حذف شوند. این فرآیند شامل چندین مرحله کلیدی است.

1. خردایش و آسیاکنی

اولین گام در فرآوری، خردایش (Crushing) سنگ آهن خام است. سنگ های بزرگ که از معدن آورده می شوند، در سنگ شکن های اولیه و ثانویه به قطعات کوچکتر تبدیل می شوند. این کاهش اندازه برای تسهیل مراحل بعدی فرآوری ضروری است. پس از خردایش، سنگ به مرحله آسیاکنی (Grinding) وارد می شود.

در آسیاکنی، سنگ ها در آسیاهای گلوله ای یا میله ای به ذرات بسیار ریز تبدیل می شوند. هدف از این مرحله، آزادسازی کانی های با ارزش آهن از کانی های باطله است تا بتوان آن ها را به طور موثر از یکدیگر جدا کرد. اندازه ذرات نهایی بستگی به نوع سنگ آهن و روش جدایش مورد استفاده دارد.

2. جدایش و تغلیظ

پس از خردایش و آسیاکنی، مرحله جدایش (Separation) آغاز می شود. روش های جدایش سنگ آهن بر اساس خواص فیزیکی و شیمیایی کانی ها متفاوت است. یکی از رایج ترین روش ها، جدایش مغناطیسی (Magnetic Separation) است که برای سنگ آهن های مگنتیت دار بسیار موثر است. در این روش، از میدان های مغناطیسی برای جدا کردن ذرات مگنتیت از باطله استفاده می شود.

علاوه بر جدایش مغناطیسی، روش های دیگری نظیر فلوتاسیون (Floatation) برای هماتیت، جدایش ثقلی (Gravity Separation) و حتی جدایش با استفاده از واسطه سنگین (Heavy Media Separation) نیز به کار گرفته می شوند. هدف این مراحل، تغلیظ سنگ آهن و افزایش عیار آن به حدی است که برای تولید فولاد مناسب باشد.

کانه آرایی سنگ آهن، فرآیندی پیچیده و تخصصی است که به دانش متالورژی و مهندسی مواد نیاز دارد. انتخاب روش های جدایش مناسب، نقش حیاتی در بهره وری و کاهش هزینه های فرآوری ایفا می کند و کیفیت نهایی محصول (کنسانتره) را تضمین می نماید.

3. تولید کنسانتره و گندله

پس از مراحل جدایش، محصول نهایی فرآوری سنگ آهن به شکل کنسانتره (Concentrate) به دست می آید. کنسانتره سنگ آهن، پودری با عیار بالا از آهن است که برای تولید فولاد مناسب تر است. این کنسانتره سپس به مرحله گندله سازی (Pelletizing) منتقل می شود، به خصوص اگر برای کوره بلند استفاده شود.

گندله سازی فرآیندی است که در آن پودر کنسانتره به گلوله های کوچک و یکنواخت تبدیل می شود. این گلوله ها دارای استحکام مکانیکی مناسبی هستند و تهویه بهتری در کوره بلند فراهم می کنند. گندله سازی به بهبود بازدهی کوره های ذوب آهن و کاهش مصرف انرژی کمک شایانی می کند. به دست آوردن سنگ آهن با کیفیت نهایی، نیازمند طی کردن دقیق تمام این مراحل است.

استخراج سنگ آهن برای تولید فولاد

فرآیند استخراج سنگ آهن یکی از مراحل حیاتی در تولید فولاد است که با عملیات پیچیده ای همراه است، این فرآیند با جداسازی ناخالصی ها آغاز می شود تا سنگ آهن خالص به دست آید؛ مراحل اولیه شامل غربالگری و خرد کردن است، جایی که سنگ های بزرگ به ابعاد کوچکتر تبدیل می شوند. سپس در مرحله آسیاب کردن، مواد خرد شده به ذرات ریزتری تبدیل می شوند. در ادامه جدایش ثقلی با استفاده از آب و مارپیچ های خاص انجام می گیرد تا ذرات سنگین از سبک جدا شوند.

مرحله پایانی فرآوری، جدایش مغناطیسی است که طی آن ذرات آهن با کمک طبلک های مغناطیسی از سایر مواد جدا می شوند. سنگ آهن خالص پس از انتقال به کارخانه های ذوب، تحت دمای بالا فرآوری شده و در نهایت به محصولات فولادی تبدیل می شود.

چالش ها و نوآوری ها در صنعت استخراج سنگ آهن

صنعت استخراج سنگ آهن با چالش های متعددی روبرو است که از مسائل زیست محیطی و اجتماعی گرفته تا نوسانات قیمت و نیاز به افزایش بهره وری را شامل می شود. همزمان، نوآوری های تکنولوژیکی نیز در حال تغییر چهره این صنعت هستند.

تکنولوژی های نوین و اتوماسیون

صنعت استخراج آهن به سرعت در حال پذیرش تکنولوژی های نوین و اتوماسیون است. استفاده از هوش مصنوعی و یادگیری ماشین برای بهینه سازی عملیات حفاری، آتشباری و فرآوری، نمونه ای از این پیشرفت ها است. رباتیک و وسایل نقلیه خودران نیز در معادن برای افزایش ایمنی و بهره وری به کار گرفته می شوند.

حسگرهای پیشرفته و سیستم های پایش لحظه ای، اطلاعات دقیقی از شرایط معدن و عملکرد تجهیزات ارائه می دهند که امکان تصمیم گیری بهتر و پیش بینی مشکلات را فراهم می کند. این نوآوری ها نه تنها به کاهش هزینه ها کمک می کنند، بلکه پایداری و ایمنی عملیات را نیز بهبود می بخشند.

تأثیر استخراج سنگ آهن بر اقتصاد

استخراج سنگ آهن تأثیرات اقتصادی گسترده‌ای دارد که بر بخش ‌های مختلف اقتصادی منطقه‌ای، ملی و جهانی اثر می ‌گذارد. این صنعت به عنوان یکی از صنایع سنگین، موجب ایجاد فرصت‌ های شغلی فراوان در مناطق معدنی و توسعه صنایع وابسته همچون فولاد، حمل و نقل و ساخت و ساز می‌ شود. توجه داشته باشید، استخراج سنگ آهن به تأمین منابع مالی دولت کمک کرده و با افزایش درآمد های مالیاتی و صادرات، توسعه زیر ساخت ‌ها و بهبود شرایط زندگی مردم را امکان ‌پذیر می ‌سازد.

این کالا با اهمیت فراوان در صنعت فولاد سازی، به عنوان یک کالای استراتژیک در تجارت بین ‌المللی نقش مهمی ایفا می ‌کند و کشور ها می‌ توانند از طریق صادرات سنگ آهن یا محصولات فرآوری شده، ارز آوری و توازن تجاری ایجاد کنند. شایان ذکر است، صنعت استخراج سنگ آهن، پایداری تأمین مواد اولیه برای صنایع مرتبط مانند خودرو سازی و ماشین ‌سازی را تضمین کرده و موجب رشد اقتصادی در سطح ملی و بین ‌المللی می ‌شود.

تأثیر استخراج سنگ آهن بر محیط زیست

استخراج سنگ آهن تأثیرات زیست ‌محیطی زیادی قابل توجهی است. برخی از تاثیرات زیست محیطی استخراج آهن عبارتند از:

1. آلودگی هوا
2. آلودگی آب
3. تخریب زیستگاه‌ های طبیعی
4. تخریب مناظر طبیعی
5. صدمات به پوشش گیاهی

آلودگی هوا

تاثیر استخراج سنگ آهن بر محیط زیست بسیار زیاد اما تاثیر قابل توجهی بر هوای محیط و منطقه استخراج می گذارد. آلودگی هوا در فرآیند های استخراج و فرآوری سنگ آهن به دلیل رها سازی ذرات معلق و آلاینده ‌های شیمیایی در جو، به شدت افزایش می ‌یابد. این آلودگی نه تنها کیفیت هوای منطقه را کاهش می ‌دهد، بلکه با افزایش آلاینده‌ های ساختاری، مشکلات تنفسی و بیماری ‌های مختلف را در ساکنان منطقه ایجاد می ‌کند.

آلودگی آب

تاثیر استخراج سنگ آهن بر آلودگی آّب مشهود و قابل توجه است. آلودگی آب در فرآیند های استخراج و فرآوری سنگ آهن یکی از مشکلات زیست‌ محیطی مهم است. تماس آب‌ های زیر زمینی و سطحی با مواد شیمیایی می ‌تواند به کاهش کیفیت آب، اختلال در اکوسیستم‌ های آبی و آسیب به حیات آبزیان و گیاهان منجر شود. این آلودگی ‌ها نه ‌تنها تأثیرات منفی بر محیط زیست دارند، بلکه سلامت عمومی را نیز تهدید می ‌کنند.

تخریب زیستگاه‌ های طبیعی

مخرب ترین تاثیر استخراج سنگ آهن بر محیط زیست، تخریب زیستگاه های طبیعی است . استخراج سنگ آهن می ‌تواند باعث تخریب جنگل ‌ها و مراتع شود و مناطق حفاظت شده را تهدید کند. این فعالیت‌ ها با کاهش تنوع زیستی، نابودی گونه ‌های مهم و برهم زدن تعادل اکوسیستم ‌ها، تاثیرات منفی گسترده ای به همراه دارند.

تخریب مناظر طبیعی

استخراج سنگ آهن می ‌تواند منجر به تخریب مناظر طبیعی شود و زیبایی ‌های محیطی را تحت تأثیر قرار دهد. این آسیب‌ ها نه تنها به اکوسیستم آسیب می ‌زنند، بلکه باعث کاهش جذابیت گردشگری و تضعیف صنعت گردشگری در منطقه می ‌شوند.

صدمات به پوشش گیاهی

از تاثیر استخراج سنگ آهن می توان به تخریب پوشش گیاهی و نابودی گیاهان بومی نیاز اشاره کرد. این فرآیند می ‌تواند منجر به کاهش تنوع زیستی، آلودگی خاک و از بین رفتن زیستگاه‌ های طبیعی گیاهان شود. حفاظت از پوشش گیاهی در کنار فرآیند های استخراج، از اهمیت بالایی برخوردار است.

تکنیک های کاهش تاثیر استخراج آهن بر محیط زیست

برای کاهش تاثیر استخراج سنگ آهن بر محیط زیست، استفاده از تکنولوژی ‌های پاک و بهینه‌ سازی فرآیند ها ضروری است. مدیریت پسماند ها و بازیافت مؤثر، کنترل آلودگی هوا و آب، و ارزیابی دقیق اثرات زیست ‌محیطی می ‌تواند به کاهش آسیب‌ های زیست ‌محیطی کمک کند. از طرفی، حفاظت از تنوع زیستی و منابع آب از اهمیت ویژه ای برخوردار است. این اقدامات نه تنها به حفظ محیط زیست کمک می ‌کنند، بلکه شرایط اجتماعی و اقتصادی پایداری را نیز بهبود می ‌بخشند.

نتیجه گیری

خارج کردن سنگ آهن، به عنوان یکی از اساسی ترین فرآیند های صنعتی، نقش کلیدی در تأمین نیاز های فولادی جهان ایفا می کند؛ این ماده معدنی ارزشمند با کاربرد گسترده در تولید فلزات و تجهیزات، زیر بنای بسیاری از صنایع مدرن را تشکیل می دهد.

روش های استخراج روباز و زیرزمینی بسته به موقعیت ذخایر و عمق آن ها انتخاب می شوند. هرچند استخراج سنگ آهن مزایای قابل توجهی مانند تأمین مواد اولیه برای ساخت فولاد و تقویت زیرساخت های صنعتی دارد، اما تأثیرات زیست محیطی آن از جمله تخریب زیستگاه ها و آلودگی ها، چالش مهمی به شمار می رود.

اجرای راهکار های پایدار در مدیریت زیست محیطی می تواند ضمن افزایش بهره وری، اثرات منفی را کاهش دهد. استخراج و فرآوری سنگ آهن نه تنها در توسعه اقتصادی مؤثر است، بلکه پایه ای برای پیشرفت فناوری و ساختار های اجتماعی نیز محسوب می شود.